免責(zé)聲明：本文援引自網(wǎng)絡(luò)或其他媒體，與揚鍛官網(wǎng)無關(guān)。其原創(chuàng)性以及文中陳述文字和內(nèi)容未經(jīng)本站證實，對本文以及其中全部或者部分內(nèi)容、文字的真實性、完整性、及時性本站不作任何保證或承諾，請讀者僅作參考，并請自行核實相關(guān)內(nèi)容。

轉(zhuǎn)發(fā)自：模具技術(shù)

作者：宋育紅

（西安航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院航空制造工程學(xué)院，陜西西安710089）

2、1前置處理

數(shù)值模擬前置處垤包括以下幾個部分：

o）CAD模形建立 可以通過CAI)模形直接導(dǎo)人，也可以在軟件的前置處理界面上建立·復(fù)雜模形一般均采用直接導(dǎo)人

以節(jié)省時間，簡單模形可以直接建立·圖2給出框緣零件，初始板料的厚度為1. 5 mm；

其成形模具尺長度為750 mm，其截面尺寸分別為：

第一組半徑為5 mm，第二組角半徑為 mm，如圖2（b）所示。圖3為框緣零件的有限元模形。

（2）材料特性建立一一一材料特性是：

描述料變形的力學(xué)持征，通常采用板料拉裸真實應(yīng)力應(yīng)變曲線描述。

本文采用詘合金的2，卜板．料和橡皮與模具間的摩擦因數(shù)為‰ 15，其材料醑性參敬如表1所示。

〈3）邊界條件建立一一一包括控制模具和板料的運動和摩擦。

模具固定，板料和橡皮為變形體，直接在橡皮上施加作用力，壓力為30 MP，橡皮運動的速度

2，2計算濉程

采用動式祛：剝螫成過鏗考慮到橡庋成形過鏗是產(chǎn)準(zhǔn)0過：計，取身，嚇，設(shè)置方《忙降態(tài)屨性0 對版然成形身

2、3后過處聳一圖4顯示了不同圓角的零件在模具成形時的厚度分布圖0從 一圖一4中可以看出，圓角半徑為5 mm時一，零亻牛在兩側(cè)位置的厚度變化較為劇烈

但減薄率低于0、4％，中間區(qū)域較為均勻，厚度分布處一于L 491、L 502 mm，如圖4（a）所示；

當(dāng)圓角半徑為10 mm時，該零件在兩側(cè)位置的厚度變化較之前一種情況較為緩和，但減薄率低于0．25％，中間阝肄的厚度分布史均勻

為分析了該件在成形的過程中應(yīng)力的分布圖，如圖6所示。

板料在橡支的壓力作用卞首先發(fā)生起皺，隨著壓力的增加，楫料逐漸貼模，最終符合模只的形狀。

從圖0可以看出：當(dāng)圓角平徑為5、m時；

應(yīng)力突罕的區(qū)域主要在零件的側(cè)邊，而且應(yīng)力的變化量較大，在0一1 MPa范圍內(nèi)；

當(dāng)圓角半徑為10 n“時，應(yīng)力突變的區(qū)域仍在零件的側(cè)，但應(yīng)力的變化量較小，在0、37‰ 1 ¥Pa范圍內(nèi)，中間區(qū)域應(yīng)力分布均勻。

因此，模具的圓角半徑越大，應(yīng)力的變化范圍變小拉深部分的起皺現(xiàn)象基本消失，零什表面的起皺區(qū)域概率會增

以上采用動態(tài)顯式算法計算成形過程，其模擬結(jié)果與實際進行比較《如圖4所示，圓角半徑為5增加圓角半徑，可控制零件的起皺和開裂的產(chǎn)生，使得零件的厚度分布更為均勻，成形質(zhì)量較好。