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作者：何鶘申 、徐肖、陳世濤、劉春雨、李輝 （安徽江淮汽車股份有限公司）

一般來說，沖壓工序越少，零件定位精度就越高，前期模具工裝開發(fā)成本及后期生產(chǎn)成本越低

合理的工藝方案結(jié)合可行性模具新結(jié)構(gòu)的使用可以使沖壓件生產(chǎn)的工序步驟有效減少。

沖壓生產(chǎn)中小型鋼板零件落料模，在生產(chǎn)過程中，落料沖孔后會(huì)出現(xiàn)條形廢料帶（見圖1）。

編輯

圖四

沖制完產(chǎn)品后因中間大部分面積為孔洞，孔洞與廢料邊搭接，且搭接處的強(qiáng)度差

在條形廢料帶自重使廢料帶會(huì)向下產(chǎn)生不規(guī)則的彎曲，越到料帶未沖端頭，落料沖孔效率越低，安全隱患越大。

此外，生產(chǎn)完料帶不好收集，需要借助設(shè)備壓制收集，提升沖壓生產(chǎn)廢料帶收集成本。

在SE設(shè)計(jì)時(shí)，將產(chǎn)品|和產(chǎn)品日設(shè)計(jì)成一致的材質(zhì)和料厚（見圖2）

以保證套件前提，再通過其對(duì)應(yīng)特定坯料形狀進(jìn)行套件設(shè)計(jì)，以實(shí)現(xiàn)材料利用率的提升，降低沖壓件模具工序比。

上述落料沖孔工藝中，通過側(cè)定位板加可升縮定位銷實(shí)現(xiàn)料帶定位，此種加工工藝不僅節(jié)約了加工程序，得到更高的加工效率，還可提高零部件的加工精度。

為?？撞捎锰侥Ｅ挪迹ㄒ妶D3），第一步?jīng)_孔，第二步落料，第三步料帶切斷。

如此依次遞進(jìn)，有效解決條形廢料帶自重使廢料帶會(huì)向下產(chǎn)生不規(guī)則的彎曲

影響落料沖孔效率及精度的難題

同時(shí)無(wú)需輔助設(shè)備，避免因廢料帶或相關(guān)輔助設(shè)備帶來的安全隱患。

結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

本文主要講述了一種小型沖壓件套件落料沖孔跳步模結(jié)構(gòu)及其料帶自切斷機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要占小型沖壓件套件落料沖孔跳步模結(jié)構(gòu)如圖4所示

包括上模座、下模座、壓料板、落料凸模、落料凹模、沖孔凸模和沖孔凹模及料帶自切斷機(jī)構(gòu)等組成。

上模座包括上模板105、第一上模墊板101和第二上模墊板 102，上模板105上設(shè)置有模柄 1 1 7

通過該模柄1 17可以將落料沖孔模初定位在沖床滑塊上，同時(shí)將上模部分裝夾于沖床上的滑塊上。

第一上模墊板101固定于上模板105與第二上模墊板 102之間

下模座包括下模板201、下模墊板215和凹模墊板217，下模墊板215固定于模腳205的底部，凹模墊板217固定于下模板201的頂部。

壓料板1 17設(shè)置于上模座中，其具體可通過安全限位螺栓 1 15和工作限位螺栓1 14連接至上模板105上。

壓料板107用于向料帶落料沖孔過程施加壓料力。壓料板1 17上設(shè)置導(dǎo)柱 107，該導(dǎo)柱107與下模凹模板 21 1上導(dǎo)向孔滑動(dòng)配合，即可實(shí)現(xiàn)壓料板1 17的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。

落料凸模、沖孔凸模及廢料帶切斷刀均安裝于上模座上

且兩者沿著料帶的工序切換方向并列排布，落料凹模、沖孔凹模及切斷凹模均安裝于下模凹模板 21 1上

且兩者沿著料帶的工序切換方向并列排布，落料凸模和落料凹模均為多個(gè)，各落料凸模

與各落料凹模一一配合

工作原理

該模具的具體工作流程是：

沖孔操作完畢后，移動(dòng)料帶，將沖孔后的部分置于落料處，以實(shí)現(xiàn)落料操作時(shí)，料帶的移動(dòng)方向。

落料凸模可設(shè)置為兩個(gè)

分別為第一落料凸模103和第二落料凸模109，對(duì)應(yīng)的落料凹模也為兩個(gè)

分別為第一落料凹模207和第二落料凹模209，以此在同一料帶上產(chǎn)生不同結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品|料片和產(chǎn)品日料片，提高了材料利用率，降低了沖壓件模具工序比。

沖孔凸?？刹捎脹_頭組件1 10，而沖孔凹模和多個(gè)落料凹模均可設(shè)置于落料沖孔凹模板211上。

采用上述落料沖孔模加工零部件時(shí)，即可在單序中同時(shí)實(shí)現(xiàn)落料和沖孔操作，對(duì)于需要沖的孔距離零部件的邊界較近的情況