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轉(zhuǎn)發(fā)自：機床與液壓

作者：丁錦宏

（江蘇工程職業(yè)技術學院， 江蘇南通 ２２６０００）

通過以上計算可見， 使用氣缸驅(qū)動手臂時， 機械手總運行時間為 ３?? １８ ｓ， 已經(jīng)大大超過沖床運行周期１?? ７１ ｓ， 需要沖床在運轉(zhuǎn)中等待， 不符合設計要求。

使用伺服電機驅(qū)動手臂時， 機械手總運行時間更長，在此不適合使用。

 因此， 確定使用氣缸作為驅(qū)動元件， 其不足之處在于氣缸無法在行程的中間任意位置停留， 不能實現(xiàn)預送料。

４　 傳動機構的設計

圖 ４　 驅(qū)動機構

根據(jù)上述計算， 如果使用氣缸直接驅(qū)動手臂的伸縮， 即手臂行程 ＝ 氣缸行程時， 這樣的機械結構滿足不了沖床連續(xù)運行的節(jié)拍要求。 

為縮短手臂伸縮時間， 設計傳動機構如圖 ４ 所示 （ 俯視圖未畫出手臂） ［６］ 。

該機構中， 齒輪座在驅(qū)動氣缸的作用下， 沿導軌２ 運動， 使齒輪 １ 和齒輪 ２ 做同步旋轉(zhuǎn)。

 由齒輪 ２ 通過齒條 ２ 帶動手臂沿導軌 １ 做伸縮運動。

設手臂伸出距離為 Ｌ１， 氣缸伸出距離為 Ｌ２， 齒輪 １ 和齒輪 ２ 的齒數(shù)分別為 Ｚ１ 和 Ｚ２， 則 Ｌ１ ＝ Ｌ２ ·

æç１＋ＺＺ２１öø÷ è

在設計中， 取 Ｚ２ ＝ ２·Ｚ１， 則 Ｌ１ ＝ ３Ｌ２。

５　 機械手節(jié)拍計算與協(xié)調(diào)性研究

由于機械手臂伸出距離 Ｌ１ ＝ ７００ ｍｍ， 則氣缸伸出距離 Ｌ２ ＝ ７００ ／ ３ ｍｍ。 

按照氣缸運行速度 ５００ ｍｍ ／ ｓ計算， 氣缸伸出時間 ｔ１ ＝ ０?? ４７ ｓ。

機械手完成下降、 吸取、 上升、 伸出、 下降、 放松、 上升、 縮回的運行時間為

ｔ ＝ ０?? ０２ ＋ ０?? ２ ＋ ０?? ０２ ＋ ０?? ４７ ＋ ０?? ０２ ＋ ０?? １ ＋ ０?? ０２ ＋０?? ４７ ＝ １?? ３２ ｓ

此運行時間小于沖床運行周期 １?? ７１ ｓ， 可與沖床相配合使用。

（１） 機械手運行周期

現(xiàn)將機械手運行周期分為 ３ 個階段： 取料階段、等待階段和送料階段， ３ 個階段的運行過程為

取料階段、 等待階段和送料階段 ３ 個階段構成機械手的運行周期。

機械手以縮回的位置為初始狀態(tài)。

（２） 運行協(xié)調(diào)與運行節(jié)拍計算沖床與機械手協(xié)調(diào)運行的方法為： 

（１） 沖床與機械手同時工作， 沖床連續(xù)運行； 

（２） 機械手從第二個運行周期開始， 其運行周期與沖床運行周期相同； 

（３） 當滑塊回退到安全高度時， 機械手開始伸出送料， 這是協(xié)調(diào)運行的關鍵， 不但清除了沖床與機械手在節(jié)拍上的時間計算與運行誤差， 而且保證了安全性； 

（４） 送料階段和取料階段是連續(xù)完成的。

沖床與機械手協(xié)調(diào)運行時間關系如圖 ５ 所示。

圖 ５　 機械手協(xié)調(diào)運行時間

由圖 ５ 可見： （１） 機械手第一個運行周期的周期時間短， 第二個以后的運行周期時間相同， 為沖床運行周期， 即 １?? ７１ ｓ； 

（２） 機械手在第二個以后的運行周期內(nèi)， 起始時間超前于沖床運行周期的開始時間。 機械(（ａ）)手取料階段的時間ｔ１＝０??０２(機械手第一個周期的節(jié)拍計算) ＋ ０?? ２ ＋ ０?? ０２ ＝０?? ２４ ｓ；

機械手送料階段時間 ｔ３ ＝ ０?? ４７＋０?? ０２＋０?? １＋０?? ０２＋０?? ４７ ＝ １?? ０８ ｓ；

由圖 ５ 可以算出， 滑塊回退到安全高度的時間為０?? ４２ ｓ， 完成取料所需時間為 ０?? ２４ ｓ， 則第一個周期內(nèi)的等待時間為 ０?? ４２－ｔ１ ＝ ０?? ４２－０?? ２４ ＝ ０?? １８ ｓ；

機械手第一個周期的總時間 ＝ ０?? ２４＋０?? １８＋１?? ０８ ＝１?? ５０ ｓ。

（ｂ） 機械手第二個周期的節(jié)拍計算

機械手運行周期的總時間 ＝ 沖床運行周期 ＝１?? ７１ ｓ；

機械手取料階段的時間、 送料階段的時間與第一個周期相同；

第二個周期內(nèi)的等待時間 ＝ 沖床運行周期－取料時間－送料時間 ＝ １?? ７１ － ０?? ２４ － １?? ０８ ＝ ０?? ３９ ｓ。 第二個

周期以后的各個周期與此相同。

（３） 滑塊下降到安全高度時手臂縮回距離的

計算

滑塊在安全高度以上的時間為 ０?? ８７ ｓ， 送料階段完成伸出、 下降、 放松、 上升的動作時間為 ０?? ４７ ＋０?? ０２＋０?? １＋０?? ０２ ＝ ０?? ６１ ｓ， 則機械手有 ０?? ２６ ｓ 的時間處于縮回狀態(tài)， 此時間段內(nèi)的縮回距離為 ５００ ·０?? ２６ ＝ １３０ ｍｍ。

在水平方向上， 模具與吸盤邊緣不發(fā)生碰撞時，機械手應縮回的距離 Ｘ 的最小值為

Ｘ ＝ 模具２長度＋吸盤２直徑 ＝ ２２００＋４２３ ＝ １２１?? ５ ｍｍ，

由于縮回距離大于 Ｘ， 即機械手已經(jīng)回退到安全區(qū)域以外， 不會使模具與機械手相碰撞。

按照以上節(jié)拍， 沖床與機械手能相互協(xié)調(diào)， 使沖床按照 ３５ 次 ／ ｍｉｎ 的頻率連續(xù)運轉(zhuǎn)。

６　 安全性設計

為確保沖床在工作工程中滑塊不會撞擊到機械手， 在設計控制系統(tǒng)時， 當滑塊回退到安全高度時機械手開始伸出； 當滑塊從最高點向下運行到安全高度時， 檢測機械手是否已經(jīng)縮回到模具邊緣以外， 如果沒有， 則沖床停止工作。（１） 安全高度檢測

通過檢測曲柄運行角度 α 值， 從而確定滑塊是否到達安全高度。

在曲柄軸上安裝一個編碼器， 由曲柄軸帶動編碼器軸旋轉(zhuǎn)， 并使曲柄與編碼器的傳動比為 １ ∶ １， 編碼器的線數(shù)為 １ ２００。 

選用三菱 ＦＸ３ｕ 型 ＰＬＣ 作為控制元件［７］ 。 ＰＬＣ 通過輸入端子接收編碼器發(fā)出的脈沖信號， 由 ＰＬＣ 內(nèi)部計數(shù)器 Ｃ２５１ 進行脈沖計數(shù)。

 當滑塊在下死點時開始計數(shù)， 曲柄旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)一周時計數(shù)器復位， 重新開始計數(shù)。

編碼器發(fā)出的脈沖數(shù) ｎ 與曲柄旋轉(zhuǎn)軸的運行角度 α 之間的關系為ｎ ＝ １ ２００ ３α６０

當滑塊回退到安全高度時， α ＝ ８７?? ８２°， 編碼器發(fā)出的脈沖數(shù) ｎ１ ＝ ２９３；

當滑塊向下運行到安全高度時， α ＝ ２７２?? １８°， 編碼器發(fā)出的脈沖數(shù) ｎ２ ＝ ９０７。

安全性的控制流程如圖 ６ 所示。

圖 ６　 安全性控制流程

（２） 機械手縮回位置檢測

當滑塊從上死點下降到安全高度時， 需要檢測機械手縮回位置， 確定吸盤邊緣是否已經(jīng)回退到滑塊邊緣以外， 其方法如下：

在機械手安裝時， 將機械手置于伸出到位位置。

將圖 ４ 中的感應塊安裝在手臂側(cè)面的 Ｔ 型槽內(nèi)， 在 Ｔ型槽內(nèi)前后移動感應塊， 使其在接近開關前方１２１?? ５ ～ １３０ ｍｍ 范圍內(nèi) （ 水平距離）， 然后將感應塊固定。 

在機械手手臂縮回到 １２１?? ５ ｍｍ 以上距離時，感應塊經(jīng)過接近開關上方， 接近開關發(fā)出脈沖信號，由 ＰＬＣ 記憶該信號。

 如該信號為 １， 表明機械手已回退到安全位置， 沖床可繼續(xù)運行。

７　 結束語

ＪＤ２１?１６０ 沖床配備機械手后， 使兩者相互協(xié)調(diào)，在工作節(jié)拍上進行有機銜接， 實現(xiàn)了沖床 ３５ 次 ／ ｍｉｎ沖壓的高頻率連續(xù)運行。 

通過結構設計， 使機械手倍速運行， 滿足節(jié)拍要求。

 同時， 在沖床曲軸上加裝編碼器， 通過檢測曲軸旋轉(zhuǎn)角度， 檢測滑塊回退高度，確保安全性。 

實踐表明， 該設計方法具有實際應用價值。

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（責任編輯： 盧文輝）

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