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轉(zhuǎn)發(fā)自：模具技術(shù)2013 · No· 2 37

文章編號：1001一4934（2013）02一0037一04

作者：王玉峰，郝建軍，趙國旗，師

（長城汽車股份有限公司技術(shù)中心河北省汽車安全一體化與智能控制重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，河北保定071傭0）

修邊線距離過大和修邊間隙不合理。制件變形的改進(jìn)措施及預(yù)防措施如下。

2 · 1壓料芯的壓料力不足

根據(jù)板厚、形狀的不同而變化，一般為沖裁力的5％、20％，如間隙為板厚的10 ‰以下時，退料力將增大。壓料力的確定如下：

< 2 mm：Ps 一0 · 05P（形狀簡單），Ps一 0 · 06P（形狀復(fù)雜）；

'：2、4 · 5 mm：Ps一0 · 0 7 P（形狀簡單），

Ps一0 · 08P（形狀復(fù)雜）；

冫4 · 6 mm：Ps一（0 · 10、0．20）P 其中：P為沖裁力，Ps為壓料力。

2 · 2壓料芯距修邊線距離過大

壓料芯距修邊線的理論值為0 · 5 mm,現(xiàn)場直邊修邊距離在0 · 5、1 mm之間，拐角處修邊在2 mm左右。

2 · 3修邊間隙不合理

模具熱處理達(dá)不到要求及刃口間隙不合適，導(dǎo)致模具刃口壽命降低，出現(xiàn)崩刃、損傷等現(xiàn)象。

（D刃口損傷改進(jìn)措施為：（a）刃口損傷的補(bǔ)焊條件（以cr 12Mov為例）為將母體（熱處理后的Cr12MoV）在保溫箱預(yù)熱150、200 ℃，使用前在200、2 50 ℃環(huán)境下烘干1 h，選用焊條必須保證其cr含量大于母體中cr含量; ( b) 補(bǔ)焊材料可選用TM11Cr焊條或610焊條，可選用與母體同材質(zhì)的料塊，用線切割割為帶狀進(jìn)行補(bǔ)焊，如補(bǔ)焊區(qū)域有特殊要求，可選用 12Cr1MoV型號的焊絲進(jìn)行補(bǔ)焊。

（2）修邊間隙的調(diào)試如下：（a)設(shè)計時間隙值的選取原則為落料尺寸取決于凹模尺寸（基準(zhǔn)側(cè)），間隙取在凸模上，沖孔尺寸取決于凸模尺寸（基準(zhǔn)側(cè)），間隙取在凹模上，如果基準(zhǔn)側(cè)崩刃或損壞后，一般按標(biāo)準(zhǔn)制件進(jìn)行修整，如果修

補(bǔ)量大，則需進(jìn)行補(bǔ)焊，然后用數(shù)控對其進(jìn)行加工，作為單一基準(zhǔn)；偉）根據(jù)料厚來選取上、下模具的間隙值，如表2所示

3分離不徹底

修邊沖孔時，一般在調(diào)試階段容易出現(xiàn)廢料與產(chǎn)品分離不徹底的現(xiàn)象，其主要原因?yàn)榻拥恫积R、閉合高度不夠、廢料刀高度不夠和間隙不合適。分離不徹底的改進(jìn)措施及預(yù)防措施如下。

3 · 1接刀不齊

接刀處一般采用圓弧進(jìn)行過渡，以保證廢料正常分離。接刀原則為：

(1)平接方式對模具精度要求特別高，極易產(chǎn)生毛刺，除非萬不得已，否則不采用；

表2 間隙值選取原則 mm

料厚t 間隙c c/t 料厚' 間隙 C 料厚' 間隙c

（2） 采用工藝缺口時，建議不要用圓弧形，因?yàn)樗土险`差使其很可能由于平接（重切）而產(chǎn)生毛刺；

（3） 第一刀沖切后的料與第二刀呈一銳角時，交切點(diǎn)部位的那一點(diǎn)點(diǎn)材料是很難壓緊的，很容易卷人刀口而產(chǎn)生毛刺（這也是不采用圓弧接口的一個主要原因）；

（4） 工藝缺口時建議用方形，使交接點(diǎn)直角交切，最不易產(chǎn)生毛刺。

3 · 2閉合高度不夠

此問題產(chǎn)生一般是在調(diào)試階段，由于模具狀態(tài)不穩(wěn)定，需要多次調(diào)試。量產(chǎn)后，在壓件設(shè)定參數(shù)即可。一般容易出現(xiàn)在拐角處，如圖1所示。

一般容易出現(xiàn)在拐角處

圖1拐角部位分離不徹底

3 · 3廢料刀高度不夠

廢料刀過低，導(dǎo)致修邊時出現(xiàn)上下刀口接觸不良，可補(bǔ)焊廢料刀或者增加廢料刀的安裝座的高度。

3 · 4間隙不合適

間隙過大也是導(dǎo)致廢料分離不徹底的原因之一，或者產(chǎn)生很大的毛刺。落料尺寸取決于凹模尺寸（基準(zhǔn)側(cè)），間隙取在凸模上；沖孔尺寸取決于凸模尺寸（基準(zhǔn)側(cè)），間隙取在凹模上。如果凹模崩刃或損壞后，一般進(jìn)行補(bǔ)焊，然后用數(shù)控對凹模加工，作為單一基準(zhǔn)，研配凸模。

4修邊帶料卡件

對于修邊序模具，工藝安排多與翻邊、沖孔工序進(jìn)行組合。調(diào)試過程中易出現(xiàn)上?？Я犀F(xiàn)象。其原因?yàn)椋海?）壓芯無法起到壓件和退料：壓芯受力不均勻，導(dǎo)向存在間隙，卡死不退料；（2）修邊后壓芯退料力不夠這3）修邊后制件變形卡在壓芯內(nèi)。修邊帶料卡件的改進(jìn)及預(yù)防措施如下。

4 · 1壓芯受力不均勻，導(dǎo)向存在間隙，卡死不退料

(1)對于壓芯受力不均、導(dǎo)向不正而導(dǎo)致的壓芯卡死無法正常退料的情況，可調(diào)整導(dǎo)板與導(dǎo)滑面間隙

（2） 彈簧排布位置和更換彈簧規(guī)格等保證受力均勻。

（3） 壓芯導(dǎo)向：對壓芯進(jìn)行導(dǎo)向，主要是保證壓芯與凹模刃口間隙，一般值為0 · 5 mmo導(dǎo)向形式：（a）導(dǎo)板；（b）導(dǎo)柱；（c）刃口。優(yōu)先順

（4） 壓芯行程：為保證修邊質(zhì)量，壓芯行程要求刃口剪切前壓芯先對制件進(jìn)行預(yù)壓緊；制件壓緊前剪切易造成制件變形、修邊撕裂、毛刺、卡件等問題。在凹模接觸到?jīng)_壓件前，壓芯預(yù)壓緊行程a冫10 mmo

4 · 2 修邊后壓芯退料力不夠

調(diào)整壓芯退料力，更換彈力較大的彈性元件。退料力選擇如下。

40 Die and Mould Technology No. 2 2013

（1 )退料力根據(jù)板厚、形狀的不同而變化，一般為沖裁力P的4％、20％。沖裁力P與修邊長度/、料厚和材料剪切強(qiáng)度成正比。

（2 同時修邊模具中存在立切時需加大退料力。

（3 力源可選擇彈簧（見圖2）和氮?dú)鈴椈桑ㄒ妶D3）。優(yōu)選彈簧，力源布置盡量靠近工作部位；對于退料力要求不大的，可采用聚氨酯等提供退料力。

圖2彈簧

圖3氮?dú)鈴椈?/p>

（4 力的計算。(a)彈簧壓力F=kL，差與彈簧截面形狀、內(nèi)外徑尺寸及彈簧鋼材質(zhì)性能有關(guān)，L為變形量；（b）氮?dú)鈴椈善鋲毫蹙€性變化，具有無需預(yù)緊、初始壓力大、占用空間小、壽命長和每分鐘響應(yīng)頻率可達(dá)40次以上等優(yōu)點(diǎn)。

4．3修邊后制件變形卡在壓芯內(nèi)

(1)因模具研合不到位導(dǎo)致制件變形，可對模具進(jìn)行研合，解決制件變形問題和卡件現(xiàn)象。

（2）在壓芯內(nèi)加彈頂銷，將制件頂出壓芯。

5廢料不下滑

修邊模廢料的處理非常重要，往往會因?yàn)閺U料無法排出和排出困難導(dǎo)致模具損壞、生產(chǎn)效率低，存在較高的安全隱患。其主要原因?yàn)閺U料刀設(shè)計不合理、背空小和滑料板角度小。

廢料不下滑的改進(jìn)措施及預(yù)防措施如下。

5，1設(shè)計要求

（1） 滑料角度滿足滑道冫25。，滾道冫15。。

（2） 滿足廢料規(guī)格：細(xì)長形廢料應(yīng)小于等于

600 mm × 250 mm；L形廢料應(yīng)小于等于

500 mm × 250 mm0

（3） 滿足廢料下滑空間，一般高于板料100

（4） 廢料以每一次沖裁落下為原則。

5．2使用卸料裝置

（1） 使用彈頂器。（a）廢料深度大于 60 mm時需增加彈頂器；（b）彈頂器增加在零件剛度好的部位。

（2） 使用活動掛臂（見圖4）。(a)掛臂安裝在小于1 / 3L處（L為廢料的長度）；（b）掛臂不得安裝在導(dǎo)板附近，以免廢料掉人導(dǎo)向區(qū)內(nèi)； (c)外板零件盡量不使用。

圖4活動掛臂

（3） 使用氣缸、彈簧和振動器等。

6結(jié)論

本文討論的修邊的缺陷是沖壓制件生產(chǎn)過程中常見的問題，毛刺和變形影響制件的品質(zhì)。修邊帶料卡件、廢料不下滑、制件與廢料分離不徹底影響制件的生產(chǎn)效率。通過分析和研究，在設(shè)計初期和生產(chǎn)過程中針對不同的缺陷給出相應(yīng)的對策，可提高制件的品質(zhì)和生產(chǎn)效率。

參考文獻(xiàn)：

[ 0周大雋．沖模結(jié)構(gòu)設(shè)計要領(lǐng)與范例[ M]，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2005、