劉昌棋

（福建工程學(xué)院，福建福州350108）

摘要：根據(jù)保護板的結(jié)構(gòu)特點和生產(chǎn)要求，分析了保護板的沖壓成形工藝，制定了適合保護板生產(chǎn)要求的沖壓工藝方案，敘述了拉深模、沖孔切邊模、翻邊切槽模3副模具的結(jié)構(gòu)與工作過程。

經(jīng)生產(chǎn)驗證，該保護板成形工藝方案是有效而可靠的，對類似零件的生產(chǎn)具有一定的參考作用。關(guān)鍵詞：保護板；沖壓工藝；

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1零件結(jié)構(gòu)分析

某掃雪機保護板的模型如圖1所示。

保護板外形為不對稱異形件，在基準(zhǔn)平面上有部分上凸和下凹，這給零件沖壓成形帶來困難。

保護板材質(zhì)為鋁合金板，料厚2·5 mm，外形尺寸為530·4 mm × 278·6 mm×37·6 mm,零件結(jié)構(gòu)特點為：

（1)零件為不對稱異形件，在基準(zhǔn)平面上有部分上凸和下凹，前端最高處由平面凸起13 · Imm，中下部凹槽處下凹深度為6mm。

（2） 零件左右翻邊高度為24mm，內(nèi)圓角為滅4 mm,且在兩翻邊上各有6個直徑·2 mm的安裝孔。

（3） 在零件端面的周邊分布有22個直徑5 ·2 mm的小孔和2個直徑3mm的孔，在零件中部下凹處有一個較大的異形通孔切槽，在切槽邊上分布有5個直徑mm的孔，孔與切槽邊緣的最小距離為2．9 mm

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將保護板的上凸和下凹部分分成2道工序成形，不但生產(chǎn)效率低，而且零件的翹曲變形量很大，零件平面度達不到設(shè)計要求。

將零件上凸和下凹一次拉深成形，能大大提高生產(chǎn)效率，而且零件的2零件成形工藝分析

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由圖1和圖2可見，保護板前端最高處凸出基準(zhǔn)面13 · Imm，中下部下凹深度為6mm。

為了使零件上凸和下凹能夠一次拉深成形，滿足拉深時板料的塑性變形要求，上、下模都必須采用浮動壓邊，并在拉深開始板料產(chǎn)生塑性變形時要有足夠大的壓邊力[1]，保證拉深過程中板料不發(fā)生起皺、翹曲。

由于零件上端凸出13 · Imm部分在邊緣上，必須在零件邊緣沿表面留一定的切邊余量，拉深凸模采用圓角過渡[2]，并保證拉深初始板料處于基準(zhǔn)平面上，且有足夠的壓邊量。

由于保護板上凸和下凹兩部分中心線前后方向不是對稱

而且上凸和下凹相差高度達6· 1 mm，考慮到拉深時板料產(chǎn)生塑性變形后材料能夠相對均衡地向凹模內(nèi)流動，必須在中下部異形切槽內(nèi)設(shè)置凸包，以平衡板料各個方向的變形量，減少零件成形后由于殘留應(yīng)力影響產(chǎn)生翹曲變形六保證零件的表面平面度要求。

凹槽內(nèi)設(shè)置的凸包經(jīng)切槽后去除掉，不影響零件的形狀。左右兩側(cè)翻邊上的側(cè)孔是安裝孔，精度要求不高，可以先沖孔后翻邊。

3沖壓工藝方案的確定

在確定保護板沖壓工藝方案時，考慮到生產(chǎn)與設(shè)備條件的實際情況，為了提高生產(chǎn)效率，充分有效地利用設(shè)各資源，并結(jié)合零件的成形工藝分析，采用3道工序沖壓完成。

板料先拉深，然后進行沖孔切邊，由于凹槽內(nèi)的異形切槽邊緣與5個直徑聲 mm的孔邊最小距離只有2．9mm，再加上異形切槽面積比較大，考慮到凹模強度以及模具日后的維修難易度，將異形切槽安排到第3道工序與翻邊一同完成。

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