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轉(zhuǎn)發(fā)自：模具工業(yè)

作者：劉昌棋

（福建工程學(xué)院，福建福州350108）

導(dǎo)向，上壓料板4是通過(guò)4個(gè)固定在上凸模7上的導(dǎo)向塊10進(jìn)行上下導(dǎo)向。上凸模7 和下凸模16以及上壓料板4和下壓料板3都采用 7CrSiMnMoV鋼制造，具有一定的強(qiáng)度和硬度，又易于加工，并在試模結(jié)束后對(duì)硬度要求較高的部位可進(jìn)行局部火焰淬火。在上模和下模各設(shè)8個(gè)卸料螺釘，上卸料螺釘巧控制上壓料板4開(kāi)模后不掉落，并壓緊氮?dú)鈴椈?0。下卸料螺釘14是為防止開(kāi)模時(shí)下壓料板3粘住上模脫離導(dǎo)向塊，并給強(qiáng)力彈簧 19適當(dāng)?shù)念A(yù)壓力。在上凸模7上鑲一凸模鑲件18，以平衡板料各個(gè)方向產(chǎn)生的塑性變形，減少零件沖壓成形后由應(yīng)力產(chǎn)生的翹曲變形，凸模鑲件18的高度可根據(jù)試模情況進(jìn)行調(diào)整。

拉深模工作過(guò)程為：上模上行，上、下模打開(kāi)，上壓料板4和下壓料板3分別在氮?dú)鈴椈?0和強(qiáng)力彈簧19作用下停留在相應(yīng)的位置，將板料放在下壓料板3上定位。上模下行，當(dāng)上壓料板4碰到板料時(shí)推動(dòng)下壓料板3壓住板料，由于上壓料板4上方的氮?dú)鈴椈?0初始載荷大于下壓料板3下方的強(qiáng)力彈簧19預(yù)壓力，下壓料板3開(kāi)始?jí)嚎s強(qiáng)力彈簧19 向下運(yùn)動(dòng)，在板料碰到下凸模16時(shí)，上、下兩彈簧力達(dá)到平衡。上模繼續(xù)下行，板料碰到下凸模16時(shí)開(kāi)始拉深，這時(shí)上壓料板4在強(qiáng)力彈簧19和拉深力的綜合作用下也開(kāi)始回縮，上凸模7碰到板料后，工件上凸和下凹兩部分都拉深成形。下壓料板3繼續(xù)下行，上壓料板4繼續(xù)回縮，當(dāng)上壓料板4碰到上模板 1和下壓料板3碰到限位板9時(shí)兩工作面壓緊工件，拉深結(jié)束。上模上行，同時(shí)兩壓料板在彈簧力的作用下將工件從上、下凸模中推出并留在下壓料板3 上，上模上行至上止點(diǎn)，手工取出工件，結(jié)束一個(gè)工作循環(huán)。

42沖孔切邊模結(jié)構(gòu)與工作過(guò)程

圖6沖孔切邊模結(jié)構(gòu)

1.下墊板2．廢料收集箱3，墊塊4．下模板5．導(dǎo)柱6，限位塊7、上模板8、定位鍵9，凹模組合件 10模固定板I l.凸模12．卸料釘性強(qiáng)力彈簧14．卸料板巧，凹模鑲件16．凸凹模以凸模1 & 凹模鑲件19．小導(dǎo)套20，小導(dǎo)柱21.凸模22，凹模鑲件23，彈簧柱塞24淀位柱25．定位塊26．定位塊27，凹模固定板2&氣缸頂出裝置29，廢料切刀

圖6為沖孔切邊模結(jié)構(gòu)。由沖孔切邊模完成保護(hù)板41個(gè)圓形孔的沖孔和外形的切邊。模具采用4 根導(dǎo)柱5導(dǎo)向。下模板4、上模板7、凸模固定板10、凹模固定板27以及卸料板14等都采用45鋼制造。卸料板14由4根小導(dǎo)柱20對(duì)其導(dǎo)向。凹模組合件9 采用6個(gè)鑲塊組合而成，如圖7所示。凸凹模16也是由4個(gè)鑲塊組合而成，在曲面上的沖孔部位采用凹模鑲件巧鑲?cè)?，并用止轉(zhuǎn)銷(xiāo)定位，如圖8所示。凹模9和凸凹模16都選用7CrSiMnMoV鋼制造，這樣易于型面加工和模具的維修，待試模后刃口部分火焰淬火，硬度60、62HRC。在凹模組合件9的4條邊上設(shè)置定位鍵8，既給凹模組合件9定位，還可以作為擋塊抵消切邊沖裁時(shí)產(chǎn)生的側(cè)向分力。工件沖孔切邊時(shí)采用3點(diǎn)定位，在下模板4上設(shè)3個(gè)定位

塊25、26，并分別裝上定位柱24（后側(cè)裝2個(gè)，右側(cè)裝一個(gè)），定位柱24位置是根據(jù)拉深件的外形尺寸確定。在卸料板14上方設(shè)置14個(gè)強(qiáng)力彈簧13，為沖壓件提供卸料力，在卸料板14上還安裝了4個(gè)彈簧柱塞23，確保卸料后沖壓件不會(huì)粘在卸料板上。下模上安裝了氣缸頂出裝置28，便于工件頂出后取件。在下模安裝4個(gè)墊塊3，在下墊板1上設(shè)置3個(gè)廢料收集箱2收集沖孔時(shí)的廢料。在下模設(shè)置一個(gè)廢料切刀29，將環(huán)形切邊廢料切開(kāi)，便于將套在凸凹模16上的廢料取出。

沖孔切邊模工作過(guò)程為：上模上行，上、下模打

開(kāi)，在凸凹模16上套入拉深件。上模下行，導(dǎo)柱5 對(duì)上、下模導(dǎo)向，當(dāng)彈簧柱塞23碰到工件時(shí)，由?。麅?nèi)彈簧力較小柱塞回縮，卸料板14壓住工件，然后卸料板14開(kāi)始?jí)嚎s強(qiáng)力彈簧13一起回縮。隨著上模繼續(xù)下行，開(kāi)始對(duì)拉深件沖孔切邊，當(dāng)上模導(dǎo)柱導(dǎo)套碰到限位塊6時(shí)沖裁結(jié)束，上模停止下行，此時(shí)落下的環(huán)形廢料被廢料切刀29和凹模組合件9 切開(kāi)，沖孔廢料掉入廢料收集箱2中。上模上行，卸料板14在強(qiáng)力彈簧13的作用下將工件從凹模組合件9和凸模11、17上卸下，卸料板14和強(qiáng)力彈簧13 恢復(fù)原位，彈簧柱塞23將工件從卸料板14上卸下，工件留在凸凹模16上。上模繼續(xù)上行至上上點(diǎn)，氣缸通過(guò)頂出裝置28將工件推出，然后由手工取出工件，結(jié)束一個(gè)工作循環(huán)。己切開(kāi)的環(huán)形廢料待累積兒片后一起取出。

43翻邊切槽模結(jié)構(gòu)與工作過(guò)程

圖9所示為翻邊切槽模結(jié)構(gòu)。上、下模采用4 根導(dǎo)柱11導(dǎo)向。此工序?yàn)橄确吅笄胁?，在模具的上模設(shè)置有卸料裝置，采用彈簧3為卸料板8提供卸料力。沖裁后將工件從彎曲凹模2、9和沖槽凸模 7上卸下。在下模兩側(cè)各設(shè)置一塊頂料板巧，采用彈簧16為頂料板巧提供卸料力，將翻邊和切槽后的工件從凸凹模17中頂出。彎曲凹模2、9和沖槽凸模7分別裝在凸模固定板6上，在下模兩側(cè)各設(shè)一個(gè)擋塊22，為彎曲凹模2、9提供抵消翻邊時(shí)產(chǎn)生的側(cè)向分力。采用定位柱20對(duì)工件進(jìn)行粗定位，定位銷(xiāo)12通過(guò)工件上一工序己沖的孔進(jìn)行精定位。沖槽凸模7采用Cri2MOV鋼制造，凸凹模17和彎曲

16巧14 13 圖9 彎曲沖槽模結(jié)構(gòu)

1.上模板2．彎間凹模3，彈簧4．卸料螺釘 5，墊板6．凸模固定板7．凸模&卸料板9．彎曲凹模 限位柱I l.導(dǎo)柱12．定位銷(xiāo)13．限位釘 且限位柱巧，頂料板16，彈簧17．凸凹模1 &下模板

19，墊塊20．定位柱21.底板22．擋塊

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凹模2、9都采用7CrSiMnMOV鋼制造，試模后刃口采用火焰淬火到一定硬度，這樣便于加工和模具維修調(diào)整。將彎曲凸模兩側(cè)加工成5。的斜面，以抵消工件彎曲后的回彈[4]。在下模板18下方設(shè)置6塊墊塊 19，使得切槽廢料能夠落到底板21上，便于廢料的收集。由于工件翻邊時(shí)卸料螺釘4的移動(dòng)距離比較大，在上模板1和凸模固定板6之間加裝了一塊墊

模具工作過(guò)程為：上模上行，上、下模打開(kāi)，頂料板巧停留在限位釘13限定的位置，在凸凹模17 上套入己經(jīng)沖孔切邊的工序件。上模下行，當(dāng)卸料板8碰到并壓住工件時(shí)，卸料板8開(kāi)始上移并逐漸壓縮彈簧3。當(dāng)彎曲凹模2、9碰到?jīng)_壓件時(shí)，兩側(cè)翻邊彎曲開(kāi)始。當(dāng)彎曲凹模2、9分別碰到左右兩側(cè)的限位柱14時(shí)，頂料板巧開(kāi)始下移并逐漸壓縮彈簧 16。上模繼續(xù)下行，翻邊彎曲逐漸完成，沖槽凸模7 碰到工件時(shí)沖裁開(kāi)始。當(dāng)上模導(dǎo)套碰到下模限位柱10時(shí)，上模和頂料板巧停止下行，沖槽與翻邊彎曲結(jié)束，沖槽廢料掉落到底板21上。上模上行，卸料板8在彈簧3的作用下將工件從沖槽凸模7和彎曲凹模2、9上卸下，工件留在凸凹模17上，隨著上

（上接第27頁(yè)）

4結(jié)束語(yǔ)

（I )TRlP5兜板料的傳統(tǒng)FLD不能夠指導(dǎo)對(duì)應(yīng)的漸進(jìn)成形過(guò)程。

（2） 基于溝槽法獲取板料漸進(jìn)成形極限圖不僅適合于普通板料，對(duì)'皿IP5板料同樣適用，且獲取的TRIP590板料漸進(jìn)成形極限線(xiàn)性方程為 82=一0·525 481+0·989 1。

（3） 相比傳統(tǒng)的成形方式，TRIP5兕板料在漸進(jìn)成形中表現(xiàn)出更好的成形性能。

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5結(jié)束語(yǔ)通過(guò)對(duì)保護(hù)板的沖壓成形工藝分析，制定了適合該零件生產(chǎn)要求的沖壓工藝方案，采用3副模具進(jìn)行沖壓生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率，并且保證了零件的質(zhì)量要求。經(jīng)生產(chǎn)驗(yàn)證，該保護(hù)板的沖壓成形工藝是有效而可行的，對(duì)其他類(lèi)似零件的生產(chǎn)具有一定的參考作用。

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